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中国挤塑行业现状与发展趋势

中国现有主要塑料机械制造企业600家左右，其中挤出机生产厂家100多家。作为塑料机械的第二大类产品的挤出机产量约占塑机总产量的四分之一，仅次于注塑机。中开槽螺母国现有挤出成型机组的产量和销售额约占塑料机械的20～25%，挤出机的品种占塑料机械品种的30%。现有挤出机生产厂家多数为民营或乡镇企业，主要集中在江浙、广东、山东、辽宁等沿海地区。

挤塑设备行业技术现状

挤出技术的先进性代表了塑料工业的发展水平。国际塑料机械制造技术近年虽然没有出现突破性或革命性的成果，但一直在原有的基础上快速提高和完善，而我国塑料机械制造技术同国外发达国家相比仍有一定的差距。主要表现在设备的成套能力、设备的加工水平和技术应用方面。在进行拉伸实验时近年来，我国塑料机械技术进步表现在新产品、新技术开发速度加快，起点较高，主要途径就是通过引进、消化吸收国外先进制造技术。

以管材设备为例，上个世纪90年代中期引进了第一条铝塑复合管生产线起，5年内生产该设备的厂家就有50多家，其关键技术如铝管的焊接、复合都得到了较好的解决，大部分产品的完整性和先进性达到了国际先进水平。

同期内开发成功的还有钢塑复振动耐磨试验机具体使用方法合机组、燃气PE管机组等先进设备，并解决了一些关键技术，如适用于中高密度PE加工的高速高效单螺杆机 ；混炼效果好，滞留时间短，无熔迹线的高精度模头及先进的定型、冷却、牵引、切割、测厚等配置。近年来，国产挤出机也朝着大扭矩、高转速、高效率发展并取得一定成效，国产挤出机也普遍采用了先进的分离型螺杆和开槽机筒，机头普遍采用国际流行的适合于聚烯烃类加工的篮式机头和板式机头，可编程序器和液晶显示触摸屏工控机也得到成熟应用。

塑料薄膜加工设备采用螺旋机头制造技术逐渐普及，叠加机头得以推广应用，多层共挤膜已达到5层，土工膜都采用了内冷技术等，共挤流延膜的幅宽已达到2米。

途径之二就是通过技术创新，加强具有知识产权技术的开发。北京化工大学江波教授和北京凤记塑料机械有限公司先后研制了磨盘式混炼挤出机，与传统混炼设备相比，提高了物料的细度、分散度等混炼效果，扩大了加工原料的范围，对于加工磁性、纳米等复合材料具有显著的优势。北京建诚机械有限公司等研制的钢塑复合异型材挤出机生产线同时解决了复合、发泡、共挤、切割等关键技术。上海金纬挤出机制造有限公司开发出了PET/GPET共挤生产线，宽度可达2米。

塑料机械设备水平的提高，还表现在设备的成套性得到了普遍的重视。特别是在挤出成型上，多年来主辅机的观念根深蒂固，多数厂家只提供主机，主、辅机比例失调，这种状况有了很大的改变，目前大部分挤出机制造厂都可以提供全套挤出生产线，甚至可以承担交钥匙工程。

国际市场的开拓也是我国塑料机械发展重要标志，已有三分之一的企业产品出口，出口量已占国内销售量的30%左右，出口增长率达20%。

塑料管材发展与应用

世界塑料管材发展已有70年的历史，我国的塑料管材也有50多年的发展历史。目前我国塑料管生产企业近1000家，管材的生产线己达3000多条，生产能力超过200万吨。企业规模普遍偏小，生产能力在3000吨／年以下，万吨级企业只有30余家。2003年塑料管销量约在150万吨以上。

根据《国家化学建材产业‘十五’计划和2010年发展规划纲要》，到2005年，塑料管道的推广应用主要以UPVC和PE塑料管道为主，并大力发展其他新型塑料管道，塑料管道在全国各类管道中市场占有率达到50％以上。

随着国民经济的快速增长，塑料管材在建筑、农业、环境治理等方面的应用正在日益增多。各种塑料管道新技术不断涌现。

北京化工大学推出了塑料管材精密挤出成型技术。精密挤出成型技术是一种通过对挤出过程要素的精确控制，实现制品尺寸高精密化和材料微观形态高均匀化的成型过程。它在挤出过程中的工艺参数波动很小，挤出设备工作状态稳定，可大大提高挤出时管材的精度、节约原料2.4％左右，成本效益十分明显。精密挤出成型技术尤分析了脱碳组织形貌的演化规律其适合于生产管材尺寸小、横截面复杂、多层多腔、精度要求高的医用塑料管材。目前我国医用塑料导管基本依靠进口，有资料介绍北京某医院每年从国外引进导管的费用近30万美元。由此可见，研发精密技术生产国产医用导管以替代进口，对推动我国医疗技术的发展具有积极作用。

我国塑料管材发展中存在的问题有：

◆ 设备技术水平参差不齐，总体水平较低。设备自动化程度低，生产能力和控制精度差。一些设备加工企业仅仅停留在研究一台引进设备，模仿生产和销售。

◆ 塑料管材管件生产能力配比不合理，目前，管材与管件生产能力配比约为20:1，与正常应用的配比8:1相差甚远，并且管件的品种少。总体而言管材的质量略好一些，而管件的问题相对更多一些。

塑料异型材和塑料门窗技术进展

经过二十年的快速发展，我国塑料门窗行业已形成一个规模巨大、技术成熟、品种齐全、极具潜力的产业。

从型材的成型工艺方面来看，双色共挤、双料共挤、木塑复合共挤，钢塑复合挤出、低发泡型材、一模双股挤出等技术基本成熟。塑料门窗表面装饰技术如覆膜法、印刷法、热转印、喷涂法等也都实现热熔胶了国产化。

我国的塑料异型材生产设备有4500条生产线贵港，引进线占了近三分之一，集合了世界各大知名厂商从80年代到90年代的设备，号称“世界工厂”。1978我国研制成功第一台平行双螺杆挤出机。90年代初引进的锥型双螺杆曾轰动一时，国内各塑料机械厂家纷纷开始测绘仿制，在消化吸收的基础上，各种双螺杆型材设备基本上达到了国外90年代的水平。国内重要的型材设备厂家已达十多家，基本满足国内的市场需要。

塑料型材挤出模具技术上与国外的差距正在缩小。模具结构上既有欧式结构、美式结构，也有结合国情自行设计的。国产模具的质量不断提高，已有不少厂家的模具已销往国外。加工手段方面国内几家规模较大的模具厂家设备水平也不比国外差多少，基本上采用数控机床加工中心，实现了CAD-CAM一体化的应用。在型材挤出模具设计专用CAD软件技术方面取得了一些科研成果。如合肥工业大学开发的比较实用的塑料异型材挤出模数码存储CAD系统—Exmold-CAD。该系统成功地将塑料异型材挤出模设计流变学理论计算和实际经验有机地结合在一起，实现了计算与绘图一体化，在输出模具各个零件图和装配图的同时，还可以直接输出线切割加工数据。显著地提高了模具设计的效率和可靠性，大大地缩短模具设计和制造周期。由郑州工业大学橡塑模具国家工程研究中心开发的Z-Swell软件，实现了模具的初始设计、有限元/有限差分分析、图形处理及CAD技术的有效结合。通过分析结果，可交互修改模具设计，从而得到挤出成型中合理的工艺参数、加工参数及口模尺寸，避免了反复试模、修模，提高了产品的内在质量，降低模具成本。